Étuves

Les étuves ARRAS MAXEI intègrent différentes technologies pour répondre aux besoins de traitement thermique basse température (inférieure à 400°C)   des industries les plus exigeantes. Divers moyens de chauffe sont proposés en fonction des besoins client, du type de process et des contraintes techniques et énergétiques sur site. Les principaux types de chauffage utilisés sont : 

1. Chauffage électrique

• Le plus courant, notamment pour des applications nécessitant une précision de régulation et une montée en température rapide.
• Résistances électriques intégrées dans les parois ou canaux d’air chaud
• Idéal pour les installations où la simplicité d’utilisation, la compacité et l’absence de combustion sont recherchées

2. Chauffage par fluide caloporteur (huile thermique)

• Utilisé lorsque l’on souhaite une température stable et uniforme sur de longues durées ou dans des process sensibles
• Permet de chauffer indirectement l’air via un échangeur thermique
• Recommandé pour les process à température élevée ou pour les installations centralisées
• Permet le chauffage en continu dans les procédés sous vide
  

3. Chauffage gaz 

• Utilisé pour des applications nécessitant une forte puissance ou des temps de cycle courts
• Sur demande particulière

4. LFH (Low Frequency Heating)

• C’est le bobinage du composant à sécher qui sera lui-même la source de chaleur, par induction électromagnétique (courants de Foucault générant de la chaleur par effet Joule) en appliquant un courant basse fréquence à ses bornes à l’aide d’un générateur
• Chauffage à coeur, uniforme et précisément réglable 
• Rapidité et performance énergétique accrues, car le composant se réchauffe de l’intérieur vers l’extérieur, sans chauffer massivement l’air
• Contrôle / régulation de la température des composants à chauffer par le générateur durant le cycle

Nos étuves sont utilisées dans les 3 procédés suivants :

Séchage atmosphérique ou sous vide

L’objectif est ici d’éliminer l’humidité ou les solvants contenus dans des pièces ou des composants (tels que moteurs, transformateurs, …). Le séchage joue un rôle clé dans la préparation, la stabilisation ou la finition de produits techniques, notamment dans les secteurs de l’électrotechnique, de l’automobile, de l’énergie ou de la fabrication de composants.

• Atmosphérique : L’air chaud est brassé pour assurer une montée en température homogène et une évacuation efficace de l’humidité. Technologie standard de séchage à coeur des parties actives d’une grande variété d’équipements électriques jusqu’aux moyennes puissances
• Sous vide : En réduisant la pression, l’évaporation est accélérée à basse température, ce qui protège les matériaux sensibles et permet un séchage sans oxydation ni contamination. Recommandé pour des cycles plus rapides et plus performants de séchage de vos équipements électriques, jusqu’aux fortes puissances

Remarque : ces deux modes de séchage peuvent être couplés afin d’optimiser les cycles de traitement de vos pièces

Polymérisation

Ce procédé consiste à durcir des vernis ou résines par élévation thermique. Les étuves assurent une montée en température progressive et un maintien stable, garantissant une polymérisation complète et homogène, essentielle pour la tenue mécanique et l’isolation des composants. Idéal après une étape d’imprégnation de composants dans une unité d’imprégnation ARRAS MAXEI

Brûlage

Destiné principalement à la décomposition thermique des vernis avant débobinage d’un enroulement pour opération de maintenance (réfection de moteur électrique). Le brûlage permet la récupération des carcasses moteurs, avant un rebobinage à neuf. L’enceinte thermique est conçue pour assurer une combustion maîtrisée, toujours couplée à un traitement des émissions (post-combustion) pour répondre aux exigences environnementales.

Selon le type d’étuve employée, les objectifs visés diffèrent : 

– Etuve de séchage : la suppression de l’humidité assure la durée de vie de l’huile isolante dans le cas des transformateurs. C’est une étape importante dans la préparation et la stabilisation de composants avant d’autres étapes du process de fabrication telle que l’imprégnation par exemple.
– Etuve de polymérisation : on vise ici un durcissement optimal des résines ou vernis, selon des cycles précis de montée en température, pour assurer leur durabilité et leur performances d’isolation
– Four de brûlage : simplification des opérations de débobinage dans le cadre de rétrofit de moteurs électriques

Nos étuves intègrent des systèmes d’automatisation avancés pour un fonctionnement fluide et optimisé. Grâce à la traçabilité des cycles, chaque étape est enregistrée et analysée pour garantir une qualité constante :

• Suivi en continu des paramètres clés : température, pression et temps de cycle
• Automatisation complète des étapes pour une répétabilité assurée 
• Rapports personnalisés : traçabilité totale des cycles avec archivage des données pour vos audits et certifications

Adaptation aux contraintes de votre atelier (hauteur, dégagement, sécurité) :

• Ouverture verticale (type “guillotine”), horizontale ou elliptique
• Dispositif de verrouillage / clampage

• Sans GC avec conception de chariots adaptables
• Avec GC, fosse : optimisation de la hauteur 

• En pose libre par chariot élévateur
• Chariot sur rails en GC ou rails intégrés / basculants
• Chariot motorisable

Sur nos MPO, la rotation des pièces assure une répartition uniforme de la résine ou du vernis (évitant ainsi les déséquilibres mécaniques (balourd générant des vibrations), évite les coulures avant complet séchage et améliore la qualité de la polymérisation