Machines d’imprégnation

L’imprégnation consiste à infiltrer une substance liquide (résine, vernis, huile) dans les interstices ou la porosité d’un matériau. Elle est couramment utilisée pour les composants électriques et les pièces poreuses, comme les métaux frittés ou les matériaux composites.

Le processus suit généralement ces étapes :

1. Préparation du composant : Nettoyage et séchage du composant pour éliminer toute impureté pouvant empêcher l’adhésion du produit d’imprégnation.
2. Mise sous vide : Placement du composant dans une chambre à vide pour extraire l’air et les gaz présents dans ses cavités.
3. Injection du produit d’imprégnation : Introduction du liquide (résine, vernis ou huile) sous vide ou sous pression pour assurer une infiltration complète.
4. Polymérisation ou séchage : Chauffage ou séchage à l’air libre pour durcir et stabiliser le produit dans les cavités du matériau.

Imprégner sous vide ou sous pression ? Et pourquoi pas les deux ? 

L’imprégnation sous vide permet une pénétration profonde et uniforme, réduisant efficacement la présence de bulles d’air mais nécessite des équipements coûteux pour maintenir le vide et s’avère plus lente. L’imprégnation sous pression est un procédé rapide et efficace, pertinent pour les productions à grande échelle et les matériaux moins poreux. 

Les deux peuvent être combinés dans des cycles élaborés (on parle alors de VPI : imprégnation sous vide et pression) : le matériau est d’abord soumis à un vide pour éliminer l’air, puis une pression est appliquée pour forcer le produit d’imprégnation à pénétrer plus profondément et uniformément. Le VPI offre des avantages significatifs en termes de qualité et d’efficacité, particulièrement pour les applications nécessitant une haute performance et une grande uniformité du matériau final. 

L’imprégnation confère de nombreux bénéfices aux composants traités :

• Amélioration de l’isolation électrique : réduction des risques de court-circuit et augmentation de la fiabilité des équipements électriques et électromagnétiques (moteurs, transformateurs, bobines, inductances, générateurs, …)
• Étanchéité accrue : suppression des microfuites et renforcement des pièces pour des applications hydrauliques et pneumatiques.
• Durabilité et résistance mécanique améliorées : pour pallier les défauts inhérents à la fabrication par moulage, l’imprégnation comble les micro-porosités responsables de fragilisation. Elle apporte également protection contre l’oxydation, les agents chimiques et les variations thermiques
• Réduction des vibrations et du bruit : dans les moteurs électriques, l’imprégnation stabilise les enroulements et diminue les nuisances sonores.

L’imprégnation est une technique essentielle pour optimiser la performance, la longévité et la fiabilité des composants électriques et poreux, répondant aux critères des environnements industriels les plus exigeants.

L’imprégnation est utilisée dans de nombreux domaines industriels pour améliorer les performances et la durabilité des composants. Parmi ses principales applications :

• Energie : isolation des bobinages et renforcement des enroulements (transformateurs, alternateurs / générateurs, moteurs haute tension, …)
• Electronique / Electrotechnique : isolation, réduction des vibrations, étanchéité et protection thermique (condensateurs, moteurs, bobinages, …)
• Aéronautique / Aérospatial : protection contre les variations thermiques des composants de turbines et moteur, renforcement des pièces de fonderie en alliages légers (aluminium, titane, magnésium)
• Industrie automobile : étanchéité des blocs moteurs, culasses, carters, renforcement des pièces de fonderie et aluminium, bobinages des véhicules hybrides et électriques
• Matériaux composites et céramiques : renforcement mécanique et protection contre l’usure ou les agressions chimiques

L’imprégnation est aujourd’hui un standard industriel, utilisé dans tous les secteurs nécessitant des pièces fiables et étanches

Nos machines d’imprégnation intègrent des systèmes d’automatisation avancés pour un fonctionnement fluide et optimisé. Grâce à la traçabilité des cycles, chaque étape est enregistrée et analysée pour garantir une qualité constante :

• Suivi en continu des paramètres clés : température, pression et temps de cycle
• Automatisation complète des étapes pour une répétabilité assurée 
• Rapports personnalisés : traçabilité totale des cycles avec archivage des données pour vos audits et certification

Nos autoclaves sont conçus pour s’adapter à vos contraintes dimensionnelles et de production :

• Autoclaves verticaux : gain de place, idéal pour des pièces longues ou volumineuses 
• Autoclaves horizontaux : confort d’accès et manutention ergonomique des composants.
• Options de portes : Ouverture manuelle, semi-automatique ou automatique pour une utilisation sécurisée et rapide.

Afin de maintenir une résine homogène et performante, nos équipements incluent des systèmes de réchauffage et refroidissement performants, assurant un contrôle précis de la température pour des transferts de résine efficaces et évitant toute variation thermique, améliorant ainsi le procédé.

• Double enveloppe calorifugée : maintien précis de la température pour éviter tout durcissement prématuré
• Échangeurs thermiques : chauffage ou refroidissement contrôlé pendant le transfert des résines

Nos mélangeurs assurent une imprégnation uniforme en maintenant la résine homogène pendant le cycle:

• Brassage continu : évite les sédimentations et assure une viscosité constante
• Stabilité thermique : maintien de la température tout au long du processus

Optimisation du résultat : limitation des bulles d’air pour une pénétration en profondeur et une isolation parfaite

Des systèmes intégrés pour prolonger la durabilité de vos machines :

• Filtration renforcée : filtration fine jusqu’à 200 µm pour éliminer les contaminants
• Recyclage des produits : systèmes de séparation eau/résine pour des cycles plus économiques et écologiques

• Condenseurs avant pompe à vide : protégez vos équipements contre les vapeurs résiduelles grâce à nos systèmes de condensation avec groupe froid
• Essorage et rinçage intégrés : idéal pour les pièces de fonderie en aluminium dans le secteur automobile, ces systèmes optimisent la consommation de résine et garantissent une finition parfaite
• Vide renforcé : avec nos pompes multi-étagées, nous assurons un vide poussé pour une pénétration en profondeur de la résine, répondant aux exigences des applications les plus critiques