Traitement d’huiles diélectriques

Fonctionnant sur les principes de la filtration, la déshydratation et le dégazage sous vide, nos appareils de traitement d’huile sont particulièrement recommandés pour les opérations de remplissage ou de maintenance de transformateurs, que ce soit en atelier ou sur site.

Les étapes du processus de purification sont : 

• Chauffage de l’huile à une température de l’ordre de 70°C (variable selon le fluide diélectrique). L’huile chauffée va à son tour chauffer les papiers isolants (à base de fibre cellulosique) assurant l’isolation des enroulements : ceux-ci contiennent en effet la majeure partie de l’eau contenue dans le transformateur, il faut donc enclencher le transfert de cette humidité des papiers vers l’huile pour son élimination
• Filtration fine par des filtres à cartouche avec des seuils de filtration nominale de l’ordre du micron piégeant les particules fines issues de la dégradation des papiers isolants ou de la corrosion des parties métalliques. Un filtre mécanique plus grossier protège en entrée l’installation de traitement d’huile
• Pulvérisation du fluide diélectrique en chambre de dégazage sous vide (quelques mbar) qui permet d’extraire humidité et gaz dissous rapidement : les micro-gouttelettes pulvérisées augmentent fortement la surface de contact avec le vide ambiant de la chambre de dégazage, favorisant l’extraction de l’humidité et des gaz

En éliminant les impuretés, l’humidité et les gaz dissous, nos machines XE-LEAN &  MAS restaurent les caractéristiques diélectriques de vos huiles. Innovation majeure et concentré de notre savoir-faire, le MAS TEC est une variante permettant le Traitement En Charge, particulièrement intéressante lorsque le transformateur est critique sur le réseau et ne peut être déconnecté pour de longue période de maintenance.

La régénération de l’huile est un procédé complémentaire à la purification permettant de retrouver les caractéristiques physico-chimiques d’origine (acidité, coloration, viscosité, résistivité, IFT, tangente Delta, résistance à l’oxydation, tension de claquage, DBDS/Soufre corrosif…) à l’aide d’une argile spécifique, communément appelée « terre à foulon » au sein de nos machines REGEN. 

Les étapes du processus de régénération dans un REGEN sont :

• Régénération en faisant circuler l’huile à travers des colonnes remplies de terre à foulon, qui va capter par adsorption (fixation des molécules à la surface d’un solide) les acides, les produits polaires (oxydes, alcools, phénols), les résidus colorants responsables du brunissement de l’huile et les résidus d’oxydation
• Réactivation : l’adsorption sature rapidement la terre à foulon, il faut alors vider la colonne de son huile et procéder à une réactivation de la terre par combustion afin de désorber les composés piégés, et restaurer toute sa capacité d’adsorption. Un système innovant de post-combustion catalytique permet d’éliminer ces composés désorbés (conforme aux directives et normes sur les rejets d’installations industrielles)
• La terre à foulon étant portée à haute température par la réactivation, la dernière étape est un temps de refroidissement, ramenant la colonne à une température compatible avec la réinjection de l’huile pour recommencer un cycle complet 

Pour une régénération complète, ces 3 étapes sont répétées en cycles plusieurs fois jusqu’à atteinte des critères de qualité du fluide diélectrique. 

La terre à foulon peut être réactivée plus de 300 fois avant dégradation de ses caractéristiques, nécessitant son remplacement. Ce procédé réduit considérablement les coûts d’exploitation, génère moins de déchets et optimise les temps de maintenance.

Le traitement d’une charge d’huile diélectrique par purification (XE-LEAN, MAS & MAS TEC) ou purification + régénération (MAS + REGEN) apporte de nombreux avantages : 

• Économique : les coûts d’une charge neuve de plusieurs milliers de litres de fluide diélectrique et de gestion du déchet de l’ancienne charge sont très supérieurs au coût de traitement d’une huile usagée
• Ecologique : pas de génération de déchet, pas de production d’une nouvelle huile, augmentation du cycle de vie de la charge initiale
• Opérationnel : une purification à interval régulier ralentit considérablement le processus de vieillissement du transformateur et restaure la rigidité diélectrique de l’huile, optimisant sa durée de vie, et supprimant les risques de claquage
• Performance : en supprimant les boues et produits d’oxydation, l’huile conserve une viscosité stable, assurant un bon transfert thermique. Cela permet un meilleur refroidissement et une réduction des points chauds internes

Nos solutions de traitement de fluides diélectriques sont mondialement répandues auprès des : 

• Fabricants et réparateurs de transformateurs pour qui la charge d’huile doit être préalablement traitée pour en assurer une pureté maximale avant livraison des équipements neufs ou réparés. Nous équipons ces fabricants de machines individuelles, ou d’une huilerie complète (plusieurs unités pour différents types d’huile, réseau de tuyauterie et de pompage pour alimenter les étuves sous vide, système de pilotage centralisé) 
• Producteurs et transporteurs d’électricité : centrales électriques, gestionnaires de réseau de transport ou de distribution. Ils disposent de parcs de milliers de transformateurs HT / MT à maintenir en conditions opérationnelles. Nos équipements mobiles sont une solution idéale
• Industriels électro-intensifs : industries lourdes telles que aciéries, cimenteries, raffineries, … mais aussi ferroviaire, aéroports, data centers, … (infrastructures critiques)
• Prestataires de services et mainteneurs spécialisés : nos machines leur permettent d’offrir des services de purification / régénération efficaces et rapides à leurs clients (centrales, industries, réseaux)